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 新台精机供货方案

产品型号：VMC-1060L

产品名称：加工中心

数控系统：新代21MA-H

一、机床主要技术参数

机器型号	VMC-1060L
行程X轴/Y轴/Z轴	1000/600/600mm
主轴端面至工作台	70-670mm
主轴中心至立柱导轨面	655mm
工作台尺寸	1300*600mm
最大承重	800kg
T型槽宽度	18mm
T型槽间距	100mm
T型槽数量	5
锥度规格	B40/Ø150
转速	8000rpm
主电机功率	11KW(47.3N·M)
三轴电机功率(扭矩)X/Y/Z	3.9/3.9/3.9KW(18.6N·M)Z轴带抱闸
数控系统	新代21MA-H
快速移动速率	X/Y：24m/min,Z18：m/min
切削进给速率	1-8000mm/min
定位精度	±0.005/300mm
重复定位精度	±0.003
刀库	24把机械手
气压	0.6Mpa
机器尺寸	3200*2700*2680mm
机床质量（约）	7500Kg
电源	AC380V 3PH,50Hz
电力需求	25KVA

二、机床特性

1、机床主要性能

Ⅰ性能特点

1） 应用计算机辅助设计（CAD）系统完成机床最优结构设计，机床整体结构采用树脂砂型铸造，箱型结构，厚壁多筋，并经多道应力消除工序，使得机床具有良好的刚性；

2） 线型导轨系列数控机床采用台湾高刚性55mm宽滚珠线规2座设计，宽轨距，全行程支撑，无悬垂，载荷力强，使得机床适于进行大扭矩切削，主轴头与主轴结合面、立柱与底座接触面采用铲花设计；

3） 主轴轴承采用进口预压高精密斜角滚珠轴承，给予主轴最大刚性和最高精度；采用大扭矩交流伺服主轴电机，能进行强力切削，提高加工速度缩短加工时间；

4） X、Y、Z三轴均采用交流伺服电机与高精度预拉伸滚珠丝杠直接传动，适宜于工件高精度强力切削；

5） 底座上2条线型滚珠导轨（55mm宽）联接主底座，保证了重切削时的高刚性；

6） 大功率、大流量、高扬程、高压冷却泵，对加工工件提供良好的冷却；

7） 操作面板按人机工程学科学布局，符合安全规范，旋转设计，易于操作；空气开关、按波段开关等均采用施耐德、等进口名牌优质元器件，保证了整体机床的高可靠性；便携式手持遥控单元盒，极大地方便了对刀、试切；

8） 采用高性能、高可靠性的64位高速微处理系统，智慧型警示显示，自诊断等功能方便使用、维护；以太网、USB接口的标准配置方便了大容量的程序的快速高效传输和在线加工；多段预读控制尤其适合于高速大容量的模具加工和教学演示，独有的手轮模拟功能极大降低初学者和操作员的撞刀几率。

9）数控机床关键零件和出厂精度均由美国布朗 夏普BROWN&SHARPE三坐标测量和英国雷尼绍RENISHAW双频激光干涉仪及球杆仪严格检测，对其进行全面检验，确保机床几何精度和工作精度。

Ⅱ机床主要结构

 1）机床的主要组成部分

 本机床主要由床身与工作台部分，立柱部分、滑枕部分、主轴部件、数控部分、润滑部分、冷却部分、换刀系统、防护部分等组成。

 2）结构布局

● 整机采用高钢性结构。床身固定，工作台在床身上作X向移动；主轴在滑座上作Z向移动；滑座连同工作台在床身底座滑轨上做Y向移动；整机布局合理，外形美观，操作方便。

● 床身、立柱固定为一体，各连接处采用大螺杆锁紧，形成了十分稳固的框架。

●升降部件采用配重加大功率伺服电机，保证升降运动的平稳和可靠性。

3）基础大件的结构和特点

●主要大件如立柱、床身、滑枕、横梁、工作台等均采用箱型或近似箱型结构，并布置有足够加强筋板，保证整机具有足够的强度、刚性。

●采用高强度铸铁和树脂砂工艺铸造，具有完整的二次时效工艺以消除残余应力，保证整机具有足够的稳定性。

4）主传动和主轴

●主传动采用交流主轴电机驱动，伺服控制，通过同步齿型带与主轴联动；恒功率范围宽，机械特性好。

●主轴采用精密主轴轴承的组合结构，支承跨距大，主轴刚性好，运转平稳，精度保持性好。主轴组件作为独立部件，装配制造工艺性好，调整轴承预紧力方便可靠，维护方便。

●主轴内装有自动液压—碟簧松夹刀机构，刀具夹紧力大，松夹刀安全、可靠。

5）三向导轨和进给机构

●X、Y向采用线型滚珠导轨结构，运动快速平稳，提高响应速度，Z向采用硬轨，保证强力切削时的刚性。

●三向进给机构：

Ｘ向工作台运动采用交流伺服电机通过联轴器直联驱动精密滚珠丝杠副螺丝旋转，实现X轴直线运动。采用丝杆预拉伸固定，螺母旋转的结构，保证横向大行程移动的稳定性。

Y轴驱动采用伺服电机通过联轴器直联驱动精密滚珠丝杠副旋转，实现滑座纵向运动。

Z轴驱动采用伺服电机通过联轴器直联驱动精密滚珠丝杠副旋转，实现主轴头垂直运动。

6）润滑系统

  主轴轴承采用高质量润滑脂润滑，导轨、滚珠丝杆等所有运动的零部件有完善的集中润滑系统，可实现定时、定量全自动润滑。

7）冷却系统

●配置加工冷却系统与冷却液回收装置，主轴头处配置有3个喷头，流量大，冷却充分，更有吹气冷却喷头，适合硬质合金刀具加工。

8）自动换刀系统

●配备24把凸轮式机械臂自动交换刀库，换刀平稳、速度快，极大地提高加工效率。

9）安全防护 

●Ｘ、Y、Z向导轨采用不锈钢伸缩防护罩防护，确保导轨和丝杆工作的可靠性和寿命。

●机床电器设计符合CE标准，电气的动力回路有断路器、热保护器、刹车电阻等过流、短路保护，配电柜有互锁开关，以保障设备和人身安全。

●主电机、进给电机均设有超载、过热电气保护功能，电气系统具有自诊断功能，诊断结果显示屏或指示灯上，操作及维修人员可根据指示灯及显示器随时观察到机床各部分的运行状态。

●机床防护罩内装有LED工作照明灯，照明位置适当，工作区明亮，方便操作人员从不同方向观察和对刀。

●配有LED三色指示灯，可显示机床的工作状态。

●所有移动管线全部采用金属或非金属链条装置做安全防护。

●电器柜采用全密闭式并用橡胶条密封，用冷却空调进行内外空气交换，以达到防尘降温目的。电器柜防护等级IP54或更高等级，防止导电纤维或粉尘进入电器柜，避免造成电器元件损坏。

●气动系统中的气动三联件装置，具有自动排水和油雾过滤功能，过滤气源中的杂质和水分，防止不纯净的气体对机床部件损伤和腐蚀。

●电磁阀组通过PLC控制，包证主轴松刀、主轴中心吹气、主轴夹刀等动作能够快速准确完成。

●具有多种监控功能，如实时从MMC操作界面中就可监控各轴的电流、电压，进给速度以及软、硬限位监控的功能；系统具备机床报警及状态记录，可以方便地分析故障及监控机床的运行情况。

 

三、VMC-1060L标准配置

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

四、机床主要配置清单

  2)随机附件及工具

 

 

3)技术文件

五、机床工作环境

（１）电源：３８０Ｖ±10%，50HZ±１％，三相交流。

　　（２）环境温度：-5°Ｃ—４２°Ｃ。

　　（３）相对湿度：３５％－９０％，无凝露。

　　（４）无有害气体、液体、粉尘和无强烈震源的环境。

　　（５）海拔范围：小于２０００M。

六、机床制造、验收标准

1机床设计、制造执行：

GB9061—88      《金属切削机床通用技术条件》

GB5226.1—96    《机床电气设备通用技术条件》

2机床的几何精度、数控精度及工作精度执行：

JB/T8771.2-98   《立式加工中心几何精度检验》

JB/T8771.2-98　 《硬性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验》

JB/T8771.7-98　 《精加工试件精度检验》

七、产品的验收

 

1预验收：

在供方厂内设备制造完毕，并通过自身检验合格后，发运。

2终验收：

供方在需方厂内将设备安装测试完毕，进行终验收。所有工作由供方负责，需方配合。

3验收条款:

1） 需方应在设备到厂后3天内，通知乙方进行设备的安装，调试，培训,验收工作超过10日视

    同验收合格。

2） 供方派人到需方所在地指导安装,调试,培训,验收工作;甲方参加培训的技术人员要具备中专

    以上文化基础及具备一定的数控机床操作技能。

验收:供需双方验收后,设备方可投入正式使用

供方按设备精度检验表检验并提供出厂精度证明,经供需双方议定,需方在供方工厂进行预验

  收时，得以随机方式抽验,抽验以不拆设备为准。

‚终验收：供方人员应携带安装,调试工作所需的专用工具。试加工用的工件，材料和其它工具

  及检具应由甲方提供。

ƒ设备到需厂后,需方应负责：

a、选好机器的安装位置并打好地基,设备安装就位,进行粗调整。

b、操作人员预先学习机床的技术资料。

c、准备好试加工作的工件。

八：机床的包装与运输

1、包装：采用国内统一包装标准:木托+薄膜

2、运输：汽运，运费由供方承担，并保证运输安全。

3、运至客户工厂，卸车、机床到位等费用由需方承担。

九、售后服务

1、质保：所售设备自验收合格之日起，因机床自身质量问题免费保修一年，保修期过后终身有偿维护。（赠送附件不再保修范围之内）

2、售后服务：（河南省内24小时到达客户现场，所有服务响应节假日顺延）

a日常售后服务流程：客户投诉→指派售后工程师4小时内响应→分析故障原因→电话指导解决（需上门维修，48小时内赶到客户现场→尽快解决问题→恢复生产）。

b保修期后售后服务流程：客户投诉→指派售后工程师4小时内响应→分析故障原因→电话指导解决（需上门维修→做维修报价单→客户同意→48小时内到达客户现场→尽快解决问题→恢复生产）。

3、下述情况虽在保固期内，但不适用之：

1）机床如遇地震、台风、雷击、水灾、电网电压异常（超出标准电压380伏特+15%、-15%）等 

   或为人力所不能抗拒之灾害而致损坏时。

2）损耗品之更换如皮带、油封、润滑油、液压油、灯泡（特殊型号除外）、保险丝等等。

3）顾客操作不当（如撞机等）及保养不当（无润滑油等）而产生之故障\生锈或损坏时。

   非代理商或供方人员承修而生之故障或损坏时。