由机场片区企业海洋石油工程股份有限公司（以下简称“海油工程”）负责EPCI(设计、采购、建造、安装)总包的中国最大作业水深FPSO（浮式生产储卸油装置）“海洋石油119”在青岛交付起航。未来，“海洋石油119” 将服役位于南海的中国首个自营整装开发深水油田——流花16-2油田群。投产后预计每天可处理原油2.1万立方米，天然气54万立方米，相当于占地30万平方米的陆地油气处理厂，堪称“海上超级工厂”。
FPSO为集油气生产处理、储存外输及油田生活支持、动力供应于一体的综合性大型海上生产设施，被称为“海上油气处理厂”，当前主要分布在我国南海和渤海，是海洋油气资源开发的核心设施。因其造价高昂、生产工艺复杂、设备设施集成程度高、建造难度大，又被誉为海洋工程领域“皇冠上的明珠”。据了解，“海洋石油119”是海油工程首个FPSO总包工程，并首次自主承担FPSO完整的水下设施安装工程，作业水深可达420米，创造了国内FPSO作业水深新记录，而它的成功研制也标志着我国大型FPSO高端制造能力和全产业链技术取得新突破。
据悉，“海洋石油119”船体总长约256米，宽约49米，甲板面积相当于2个标准足球场。从船底到上部建筑的高度为50.2米，甲板上有14个油气生产功能模块和1个可容纳150名工作人员的生活楼，并拥有国内最复杂的海上油气处理工艺流程，可控制3个水下油田、26棵水下采油树全生命周期的生产。此外，“海洋石油119”能在风大浪急的南海中实现稳定生产，主要依靠的是一套具有国际先进水平的“定海神针”——SIT(船体集成型)大型内转塔单点系泊系统，这也是迄今为止我国建造集成的技术最复杂、集成精度最高的单点系泊系统。
集成化程度高、工程工作量大、项目周期紧张、工程界面复杂是项目实施过程中的主要难点。为此，海油工程充分发挥EPCI(设计、采购、建造、安装)总包管理的优势，积极进行关键技术和管理难点的攻关，先后突破130毫米超大厚板焊接、大型复杂单点毫米级高精度控制、超高精密滑环集成等十余项关键技术，完成30余项工艺创新，各项质量指标均超过项目质量目标要求，并克服新冠肺炎疫情带来的影响，提前40天完成单点集成工作，刷新国际同类单点的最快集成记录。此外，项目自主开发智能巡检和人员定位跟踪系统，并综合应用智能化界面管理系统，借助可视化、数字化、物联网等技术，实现FPSO工程的动态化、规范化和安全管理智能化。值得一提的是，海油工程根据流花油田的特性，自主创新设计建造了国内首套浮式轻烃(LPG)回收系统，通过回收利用原油开采时产生的伴生气体，有效减少气体排放，预计每年还可产生经济效益近亿元。
海洋石油工程股份有限公司董事长于毅表示，过去两年，海油工程已相继为巴西交付2艘30万吨级巨型FPSO，其中P70 FPSO入选2019年中国“十大创新工程”。“海洋石油119”的成功交付标志着海油工程在FPSO高端制造核心技术和EPCI总包能力方面又取得新突破。未来，海油工程将持续强化深海油气资源开发核心技术能力，为推动天津港保税区、天津市乃至全国的海洋石油工业高质量发展贡献力量。
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